Barcode-Etiketten in Logistik und Lagerprozessen

In Logistik- und Lagerprozessen sind Barcode-Etiketten die grundlegenden Informationsträger, die ein Produkt und ein Paket nachverfolgbar machen. Das korrekte Lesen einer Palette, eines Kartons oder eines Regalplatzes hat direkten Einfluss auf Bestandsgenauigkeit, Versandgeschwindigkeit und Fehlerquote. Der Arbeitsaufwand, der entsteht, wenn ein Etikett falsch gelesen oder gar nicht gelesen wird, ist meist deutlich höher als die Kosten des Etiketts selbst.

In diesem Artikel betrachten wir die in Logistik- und Lagerprozessen verwendeten Barcode-Etiketten unter den Überschriften Paletten- und Kartonetiketten, Regal- und Standortetiketten, Barcode-Größe und Lesedistanz, Ruhezone, Oberflächen- und Klebstoffauswahl, Kühllagerbedingungen und Abriebbeständigkeit. Ziel ist es, die technischen Entscheidungen verständlich zu machen, die Leseprobleme im Feld verringern.

Die Rolle des Barcode-Etiketts in der Logistik

In Lager- und Logistikprozessen ist der Barcode das erste Glied der Datenerfassungskette. Der Barcode auf dem Etikett wird von einem Handterminal, einem festen Scanner oder einem Kamerasystem gelesen, und dieses Lesen wird zu einer Bestandsbewegung. Daher beeinflussen Druckqualität, Oberflächenhaltbarkeit und Position des Etiketts die Genauigkeit des gesamten Prozesses. Ein einziges unlesbares Etikett führt zu manueller Dateneingabe und damit zu Fehlerrisiken.

Der wesentliche Unterschied, der Logistiketiketten von anderen Etikettenarten unterscheidet, ist, dass sie rauen Bedingungen ausgesetzt sind, obwohl sie kurzlebig sind. Abrieb, Staub, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen und ein schnelles Arbeitstempo bestimmen, wie zuverlässig das Etikett im Feld ist. Die Etikettenauswahl sollte daher nicht allein nach dem Preis, sondern nach dem Einsatzszenario erfolgen.

Paletten-, Karton- und Versandetiketten

Im Versandprozess werden Etiketten auf verschiedenen Ebenen verwendet. Jede Ebene erfordert eine andere Größe, Haltbarkeit und Lesedistanz. Die richtige Platzierung der Etiketten auf der jeweiligen Ebene verbessert sowohl die Lesegeschwindigkeit als auch den Prozessablauf.

Palettenetiketten

Palettenetiketten werden in der Regel groß und aus der Entfernung lesbar gestaltet. Wenn sie auf mehreren Seiten der umwickelten Palette angebracht werden, ist das Ziel, dass sie aus jeder Richtung gelesen werden können, aus der man sich nähert. Palettenetiketten können Karton- und Produktinformationen gemeinsam tragen. Da die Oberfläche meist Karton oder Stretchfolie ist, ist es wichtig, dass das Etikett gut auf diesen Oberflächen haftet und sich nicht an den Rändern löst.

Karton- und Versandetiketten

Kartonetiketten sind mittelgroß und tragen Inhalt und Ziel eines einzelnen Pakets. Sie sind die Etikettengruppe, die beim Transport durch Stapeln, Abrieb und manuellen Kontakt am stärksten beansprucht wird. Aus diesem Grund hält ein abriebbeständiges Druckbild den Barcode während des gesamten Prozesses lesbar.

Rückgabe- und Lenkungsetiketten

In Rückgabe- und Lenkungsabläufen werden einige Etiketten später aktualisiert oder es wird neue Information darauf ergänzt. In solchen Fällen erleichtert eine Etikettenoberfläche, die beschreibbar ist und ein neues Etikett aufnimmt, den Arbeitsablauf.

Regal- und Standortetiketten

Regal- und Standortetiketten im Lager sind feste Referenzpunkte, die den Standort von Produkten definieren. Diese Etiketten sind meist langlebig und bleiben dauerhaft in derselben Umgebung. Sie tragen Daten wie den Regalcode, die Fachnummer und die Standortinformation. Ihre Lesbarkeit hat direkten Einfluss auf die Geschwindigkeit des Kommissionierprozesses.

Haltbarkeit bei Regaletiketten

Metallregale, staubige Umgebungen und regelmäßige Reinigung können Regaletiketten abnutzen. Eine raue oder ölige Regaloberfläche kann das Haften erschweren. Daher sollten für Regaletiketten ein zur Oberfläche passender Klebstoff und bei Bedarf eine schützende Oberflächenbeschichtung in Betracht gezogen werden.

Standort- und Fachetiketten

Standortetiketten markieren Regalfächer oder Bodenflächen. Bodenetiketten sind die anspruchsvollste Gruppe in Bezug auf Abrieb und Verschleiß, da sie dem Verkehr von Gabelstaplern und Fußgängern ausgesetzt sind. In diesen Bereichen werden Materialien mit hoher Haltbarkeit und starke Klebstoffe bevorzugt.

Barcode-Größe, Modulbreite und Lesedistanz

Die Lesbarkeit eines Barcodes beginnt mit seiner Dimensionierung. Je kleiner der Barcode, desto schwerer fällt es dem Leser, ihn klar zu erfassen. Die Barcode-Größe sollte daher nach der Entfernung, aus der er gelesen wird, und nach der Art des verwendeten Lesegeräts bestimmt werden. Handterminals können auf kurze Distanz arbeiten, feste Scanner auf größere Distanz.

Die Modulbreite ist die Breite des dünnsten Balkens im Barcode und steht in direktem Zusammenhang mit der Druckauflösung. Je kleiner die Modulbreite, desto weniger Platz nimmt der Barcode ein, doch die Lesetoleranz nimmt ab. Die Druckerauflösung muss ein Niveau haben, das die angestrebte Modulbreite sauber erzeugen kann.

Lesedistanz und Barcode-Höhe

Je größer die Lesedistanz, desto größer sollte auch die Höhe des Barcodes sein. Bei Palettenetiketten, die aus der Entfernung gelesen werden, wird der Barcode größer gehalten als bei Kartonetiketten, die auf kurze Distanz gelesen werden. Ist die Barcode-Höhe unzureichend, kann der Leser unvollständige Daten lesen, selbst wenn er den Barcode erfasst.

Warum die Ruhezone erforderlich ist

Die Ruhezone ist die beidseitig des Barcodes freigelassene Fläche. Der Leser erkennt Anfang und Ende des Barcodes dank dieses Raums. Wird die Ruhezone verletzt, können benachbarter Text oder eine Linie für einen Teil des Barcodes gehalten werden und die Lesefehler nehmen zu. Daher sollte bereits in der Entwurfsphase ausreichend Platz für die Ruhezone eingeplant werden.

Oberflächen- und Klebstoffauswahl

Logistiketiketten werden auf verschiedene Oberflächen wie Karton, Stretchfolie, Holz, Metallregal oder Kunststoffkiste aufgebracht. Da Energieniveau und Rauheit jeder Oberfläche unterschiedlich sind, ändert sich auch das Klebeverhalten. Auf rauen und porösen Oberflächen können stärkere, füllende Klebstoffe geeignet sein, auf glatten Oberflächen ausgewogen haftende Klebstoffe.

Eine saubere, trockene und staubfreie Auftragsfläche wirkt sich direkt auf das Haften aus. Das Aufbringen auf kalte oder feuchte Oberflächen macht die Klebstoffwahl noch kritischer. Um die Klebstoffauswahl ausführlicher zu bewerten, können Sie unseren Artikel wie man einen Etikettenklebstoff auswählt ansehen.

Kühllagerbedingungen

In Kühllager- und Kühlkettenanwendungen ist die Temperatur niedrig und es kann Kondensation auf den Oberflächen auftreten. Standardklebstoffe können unter diesen Bedingungen ihre Haftkraft verlieren. Es sollten Klebstoffe bevorzugt werden, die für kalte Umgebungen entwickelt wurden und auch bei niedriger Temperatur haften. Die Temperatur der Auftragsfläche ist einer der Schlüsselfaktoren dafür, ob das Etikett im Feld dauerhaft bleibt.

Beständigkeit gegen Abrieb, Feuchtigkeit und Beschädigung

In der Logistik sind Etiketten ständig in Bewegung. Kartons reiben aneinander, Paletten werden bewegt und Etiketten kommen mit Regalen und Fahrzeugflächen in Kontakt. Diese Kontakte können das Druckbild abreiben. Druckverfahren und Oberflächen mit hoher Abriebbeständigkeit erhalten die Barcode-Lesbarkeit länger.

Feuchtigkeit kann bei papierbasierten Etiketten Wellenbildung und abgelöste Ränder verursachen. In nassen oder feuchten Umgebungen kann der Barcode-Kontrast sinken. Unter solchen Bedingungen liefern folienbasierte Materialien und feuchtebeständige Druckoptionen ein zuverlässigeres Ergebnis. Zum Einfluss des Druckverfahrens auf die Haltbarkeit ist unser Artikel Thermotransfer und Direktthermodruck ein hilfreicher Leitfaden.

Manuelles Neuetikettieren und Prozessdisziplin

Ein unlesbares Etikett im Feld wird meist von Hand neu angebracht. Dies führt sowohl zu Zeitverlust als auch zu einem neuen Fehlerrisiko. Der Weg, den Bedarf an Neuetikettierung zu verringern, besteht darin, von Anfang an das richtige Material, den richtigen Klebstoff und das richtige Druckverfahren zu wählen. Auch die korrekte Platzierung des Etiketts verringert Lesefehler.

Wenn der Etikettenauftragsprozess standardisiert wird, wird es für verschiedene Bediener leichter, dasselbe Ergebnis zu erzielen. Ein einfacher Prüfschritt für Auftragsrichtung, Position und Druckqualität verhindert einen großen Teil der später auftretenden Probleme. Bestelldetails wie Rollenlayout und Wickelrichtung sollten ebenfalls vorab geklärt werden, da sie die Auftragsgeschwindigkeit beeinflussen.

Vergleich von Etikettenart und Nutzungsbedingung

Die folgende Tabelle fasst die in der Logistik häufig verwendeten Etikettenarten mit ihren typischen Oberflächen und wichtigsten Anforderungen zusammen. Die genaue Material- und Klebstoffwahl kann je nach Anwendung variieren.

Effizienztipps

Die Verbesserung des Etikettenprozesses erfordert keine großen Investitionen; kleine und konsequente Anpassungen machen im Feld einen deutlichen Unterschied. Die regelmäßige Kontrolle der Druckqualität hilft, fehlerhafte Drucke früh zu erkennen. Etiketten in derselben Richtung und auf derselben Höhe anzubringen, hilft Lesern, sie schneller zu erfassen.

Das richtige Rollenlayout und die Wickelrichtung erhöhen die manuelle Auftragsgeschwindigkeit und verringern die Zahl verschwendeter Etiketten. Die Wickeldetails vor der Bestellung zu klären, verhindert zudem Unstimmigkeiten beim Aufbringen. Ein Test unter realen Bedingungen mit einem Muster ist der praktischste Weg, Feldprobleme im Voraus zu erkennen.

Checkliste

• Haben Sie die Lesedistanz und die Art des Lesegeräts bestimmt?
• Sind Größe und Höhe des Barcodes für die Lesedistanz geeignet?
• Ist ausreichend Platz für die Ruhezone gelassen?
• Ist die Art der Auftragsfläche (Karton, Folie, Metall, Boden) geklärt?
• Wurde ein geeigneter Klebstoff für kalte, feuchte oder ölige Oberflächen gewählt?
• Wurde die Abriebbeständigkeit des Druckbilds getestet?
• Werden Palettenetiketten auf mehr als einer Seite angebracht?
• Sind Wickelrichtung und Rollenlayout für das Auftragsverfahren geeignet?
• Wurde ein Versuch unter realen Bedingungen mit einem Muster durchgeführt?

Fazit

In Logistik- und Lagerprozessen sind Barcode-Etiketten eine Komponente, die klein aussieht, aber die Genauigkeit des gesamten Betriebs beeinflusst. Paletten-, Karton-, Regal- und Standortetiketten antworten jeweils auf unterschiedliche Bedingungen. Wenn die richtige Barcode-Größe, eine ausreichende Ruhezone, ein geeigneter Klebstoff und ein haltbarer Druck gemeinsam betrachtet werden, sinken die Leseprobleme im Feld deutlich.

Material- und Druckentscheidungen zu Beginn der Prozessgestaltung zu klären, erhöht die Effizienz und verhindert unnötige Kosten für Neuetikettierung. Wenn Sie die passendste Etikettenstruktur für Ihren eigenen Lager- und Versandablauf bestimmen möchten, können Sie Ihre Auftragsbedingungen mitteilen und über unsere Etikettenlösungen eine technische Bewertung und Musterunterstützung von uns anfordern.